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Molto più del prezzo della confezione. Un packaging non correttamente industrializzato può rallentare le linee automatiche, aumentare scarti e rilavorazioni, richiedere interventi degli operatori e provocare ritardi. Nel seafood si aggiungono le condizioni di conservazione, trasporto ed esposizione: per questo prodotto, macchina e packaging dovrebbero essere valutati insieme già nella fase di progettazione.
Una confezione può essere graficamente perfetta, convincente come prototipo e corretta sulla carta. Poi entra nello stabilimento, incontra la linea automatica e qualcosa cambia.
Non si apre con la regolarità prevista. Oppone resistenza. Richiede un intervento dell’operatore. La macchina rallenta. Una parte delle confezioni viene scartata.
È in quel momento che il packaging smette di essere soltanto una voce d’acquisto e comincia a incidere sulla produttività.
È il punto di vista di Andrea Paoletti, presidente e amministratore delegato di Cartotecnica Jesina, terza generazione della famiglia alla guida dell’azienda, con un’esperienza maturata direttamente nella produzione. Nel 2025 il settore alimentare ha rappresentato il 77% del fatturato di Cartotecnica Jesina, un dato che ne conferma la specializzazione nel food.
Dopo il primo approfondimento dedicato agli effetti di freddo e umidità sul packaging ittico, abbiamo voluto entrare più a fondo nel tema partendo da ciò che accade prima: le scelte che determinano se una confezione funzionerà davvero una volta arrivata sulla linea, nella logistica e sul mercato.
Gli errori nascono prima della produzione
Uno degli errori più frequenti è iniziare a definire il packaging quando molte decisioni sul prodotto e sul processo sono già state prese.
Per progettare correttamente una confezione alimentare non basta conoscere formato e grafica. Servono le dimensioni reali del prodotto, le tolleranze, il peso, l’eventuale confezione primaria, il tipo di contatto con l’alimento e le condizioni nelle quali il prodotto verrà conservato.
Nel seafood diventano rilevanti anche il momento in cui il prodotto viene confezionato, l’esposizione a freddo e umidità e il percorso che affronterà prima di raggiungere il punto vendita.
Ma c’è un altro elemento che spesso viene considerato troppo tardi: la linea sulla quale quella confezione dovrà lavorare.
Come viene prelevato il packaging? Come viene aperto? In che modo viene inserito il prodotto? Dove avvengono chiusura, sigillatura e marcatura di lotto e scadenza? A quale velocità deve lavorare la linea?
Per Andrea Paoletti il briefing iniziale dovrebbe quindi coinvolgere competenze diverse: acquisti, qualità, produzione e chi conosce o costruisce la confezionatrice. “Il progetto funziona quando queste informazioni vengono messe insieme prima di definire la soluzione.”
È un cambio di prospettiva importante per produttori e trasformatori ittici. Il packaging non arriva alla fine del progetto: è una componente del processo produttivo.
Lo stesso vale quando il prodotto utilizza sistemi nei quali confezione primaria e componente cartacea devono lavorare insieme. È un aspetto evidente, ad esempio, nelle applicazioni di confezionamento skin pack nel settore ittico: occorre stabilire con chiarezza quale funzione debba svolgere ciascun elemento.
Il prototipo perfetto non basta
Una confezione montata manualmente può apparire impeccabile e comportarsi diversamente quando deve essere aperta e chiusa in successione su una linea automatica.
Senso della fibra, fustellatura, pieghe, incollaggio e modalità di pallettizzazione possono incidere sulla regolarità del funzionamento. Le criticità possono manifestarsi sotto forma di attriti, deformazioni o chiusure non costanti.
È su questo terreno che l’esperienza industriale diventa rilevante: nel 2025 il 94% dei circa 170 milioni di astucci prodotti da Cartotecnica Jesina è stato destinato a linee automatiche di confezionamento.
Per Andrea Paoletti il passaggio decisivo è distinguere due verifiche: “Il prototipo serve a verificare il progetto; la prova in macchina serve a verificare che quel progetto sia ripetibile nelle condizioni di utilizzo.”
La prova sulla linea consente quindi di capire se la confezione mantiene regolarità e continuità quando deve lavorare alla velocità richiesta.
Il prezzo della confezione è solo una parte del costo
Quando si confrontano due soluzioni di packaging, è naturale guardare il prezzo unitario. Ma la confezione meno costosa non è necessariamente quella che costa meno all’azienda.
Se provoca rallentamenti, fermi macchina o maggiori interventi manuali, il conto cambia rapidamente.
Andrea Paoletti indica conseguenze molto concrete: scarti di packaging, perdita di prodotto nei casi più critici, rilavorazioni, selezioni manuali, contestazioni e ritardi nelle consegne. Quando l’efficienza della linea diminuisce, può ridursi anche la capacità di rispettare il programma produttivo e gli ordini acquisiti.
Quando rallentamenti e inefficienze vengono messi sul conto, il criterio di valutazione cambia. Come sintetizza Andrea Paoletti: “Il costo del packaging va valutato insieme al costo del suo utilizzo.”
Non esiste un’incidenza standard: ogni linea ha caratteristiche proprie. Ma valutare il packaging soltanto in euro per pezzo rischia di nascondere ciò che quella confezione costa durante il suo utilizzo.
Nel seafood la questione prosegue fuori dalla fabbrica.
Fresco, refrigerato e surgelato affrontano percorsi differenti. Temperatura, durata della conservazione, condensa, movimentazione ed esposizione devono essere tradotte in requisiti progettuali prima che il prodotto entri sul mercato.
Sono queste condizioni a orientare la scelta del cartoncino, della struttura, degli adesivi e delle eventuali protezioni superficiali. Anche stampa e aspetto della confezione devono mantenersi adeguati lungo il percorso.
Non si tratta quindi soltanto di far funzionare correttamente una confezione sulla linea. Deve continuare a svolgere la propria funzione anche dopo aver lasciato lo stabilimento.
Sostenibilità significa anche misurare
Lo stesso principio vale quando l’obiettivo è ridurre l’impatto del packaging.
Meno materiale non equivale automaticamente a una soluzione migliore. Se la riduzione compromette le prestazioni richieste, la sicurezza alimentare o il corretto funzionamento del processo industriale, il risultato deve essere rivalutato.
Anche protezioni superficiali e altre lavorazioni aggiuntive hanno senso quando rispondono a una funzione concreta, ma devono essere considerate insieme alla riciclabilità della confezione finita.
Andrea Paoletti porta l’esempio della riciclabilità, per la quale Cartotecnica Jesina utilizza come riferimento il sistema Aticelca 501, basato sulla norma UNI 11743, con la possibilità di verificare in laboratorio il packaging finito.
Il principio è sostituire, quando possibile, le dichiarazioni generiche con una prestazione verificabile.
La confezione, quindi, non dovrebbe essere scelta separatamente dal prodotto e dal processo che dovrà attraversare.
Coinvolgere chi la progetta quando formato, materiale, grafica e macchina sono già stati definiti riduce lo spazio per prevenire i problemi. Farlo prima permette invece di mettere insieme esigenze commerciali, prestazioni industriali e comportamento reale lungo la filiera.
Perché il costo di una confezione non finisce nel prezzo indicato dal fornitore.
Il costo vero emerge quando quella confezione non funziona.
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